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Grundsätzlich unterscheidet sich TPM nicht großartig von anderen Ansätzen, geht es hier doch um Kostenreduktion und die reibungslose Gestaltung von Abläufen. Ausschlaggebend sind die Betriebsanlagen, durch Verfügbarkeits- und Leistungssteigerung sowie eine erhöhte Leistungsrate. Umgekehrt gesagt sind die Ziele des TPM folgende:
1. Kein ungeplanter Stillstand
2. Kein von Betriebsanlagen verursachter Defekt
3. Kein Geschwindigkeitsverlust
Das erste und schwierigste Ziel, der ungeplante Stillstand soll durch "geplante" Wartung, Reinigung, Schmierung, Inspektion und Justierung erreicht werden. Hier rät zum Beispiel Hartmann Stillstandszeiten zu nutzen bzw. einzuplanen, um diese vorbeugenden Wartungsarbeiten durchzuführen. Er und verspricht dafür langfristig geringere Kosten, als durch ungeplante Stillstandszeiten, die z.B. durch die Zeit während Benachrichtigung und tatsächlichem Einsatz des Instandhaltungspersonals weitaus höher sind.
Das zweite TPM- Ziel bezieht sich auf Kosten, die durch fehlerhafte Produkte auf das Unternehmen zukommen (Garantieleistungen, Produkthaftung etc.). Der ständige, optimale Zustand der Anlagen soll dies vermeiden; "Perfekte Qualität verlangt perfekte Betriebsanlagen."
Der Verlust der Produktions- bzw. Maschinengeschwindigkeit beträgt laut Hartmann bei Fertigungsanlagen häufig bis zu 10 Prozent. Durch TPM und dessen langfristige Beobachtung der Produktionsprozesse lassen sich Taktzeiten der einzelnen Maschinen ohne zusätzlichen Aufwand ermitteln. Prozesshemmende Maschine können so ausfindig gemacht und optimiert werden.
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