Die Farbfilmdicke: Die Farbübenragung auf den Bedruckstoff - also der eigentliche Druckvorgang - muß im Zusammenhang mit der Farbübertragung auf den Druckzylinder betrachtet werden. Die Farbmenge, die mit Hilfe der Rasterwalze auf den Druckzylinder übertragen wird, bestimmt weitgehend die Qualität der Drucksujetübertragung auf den Bedruckstoff. Die Farbfilmdicke ist durch die Art des Farbwerks und die Wahl der Rasterwalze gegeben. Die \"richtige\" Farbstärke wird von der Zusammensetzung der Farbe bestimmt, wobei zwei voneinander unabhängige Kriterien maßgebend sind, nämlich:
- die Viskosität, die sich nach der Druckgeschwindigkeit zu richten hat, wobei die Einstellung der Viskosität durch Lösungsmittelzugabe erfolgt;
- der Pigment- oder Farbstoffgehalt, welcher bei einer gegebenen Farbfilm dicke die erreichbare Farbdichte im Druck bestimmt.
Bei der Anpassung der Druckfarbe für den Flexodruck sollte zuerst durch Lösungsmittelzugabe die Viskosität eingestellt werden, was durch Messen mit dem Auslaufbehälter geschieht. Erst dann wird durch Zugabe von Verschnitt, der mit Lösungsmittel auf die gleiche Viskosität wie die Farbe verdünnt wurde, die Farbkonzentration eingestellt. Die Farbfilmdicke sollte eher niedrig als hoch sein, da jede Erhöhung der Farbfilmdicke eine Zunahme der Rasterpunktverbreiterung nach sich zieht. Allerdings darf eine minimale Farbfilmdicke nicht unterschritten werden, da der Pigmentanteil einer Farbe nicht beliebig erhöht werden
kann. Die Farbfilmdicke dürfte bei löslichen Farben ca. 2 bis 5 g/m2 und bei pigmentienen Farben ca. 3 bis 6 g/m2 betragen. Ein dickerer Farbfilm ist nur beim Drucken von Flächen und fetter Schrift zulässig.
Die Farbfilmdicke, die auf dem Bedruckstoff vorhanden sein wird, wird bestimmt durch die Farbmenge, die von der Rasterwalze an die Druckform übertragen wird, und die Farbübertragung vom Druckzylinder auf den Bedruckstoff.
Es wird nie die ganze Farbschicht von der Druckform auf den Bedruckstoff übenragen, sondern bei Papieren (saugfähig) ca. 70% und bei Kunststoffen usw. (nicht saugfähig) ca. 5O%.
Will man nun auf dem Bedruckstoff z. B. 5 g/m2 Farbfilmdicke erreichen, so muß auf der Druckform beim Drucken von Papier eine Farbfilmdicke von 7 g/m2 und bei Kunststoffen eine solche von 10 g/m2 vorhanden sein. Die Rasterwalze muß also 7 g/m2 bzw.10 g/m2 Farbe auf die Druckform bringen.
Als beste Rasterform hat sich die Kalottenform erwiesen, da sie eine bestmögliche Entleerung der Farbe erlaubt. Diese Form wird mit Lasergravur in Keramikschichten geformt. Es lassen sich Rasterweiten bis 200 Linien/cm gravieren.
Gute Entleerung gewährleistet auch die Form der Stumpfpyramide, die in Kupfer mit Diamanten graviert wird und dann zu verchromen ist. Bei dieser Näpfchenform muß die Pyramide einen stumpfen Winkel von 80 bis 120° aufweisen. Die Spitzpyramidenform wurde früher verwendet, dürfte aber heute nur noch selten angewendet werden, da die Näpfchenentleerung ungünstig ist.
Im Flexodruck hat sich der Kreuzdiagonalraster durchgesetzt, da er der Rakel eine gute Auflage gewährleistet. - Je feiner die Rasterweite, desto weniger Farbmenge wird aufgetragen.
Wichtig ist neben der Anzahl Linien/cm das Größenverhältnis zwischen Näpfchengröße und Stegbreite, da dieses Verhältnis ebenfalls mitbestimmend ist, welche Farbmenge die Rasterwalze auf den Druckzylinder überträgt. Bewährt hat sich ein Steg/Näpfchen-Verhältnis von 1:5.
Der Rasterdruck ist auch im Flexodruck eine der anspruchvollsten Arbeiten für Drucker und Maschine. Das Resultat eines Druckes - eigentlich eines Abdruckes - soll dem Original möglichst ebenbürtig sein. In der Praxis heißt das, daß der Drucker sich nach dem Film richten muß. Nun aber haben wir im Flexodruck mit einer Tonwertzunahme von ca. 25% zu rechnen. Es muß deshalb zunächst in einem Testdruck festgelegt werden, wie sich diese Tonwertzunahme zum Tonwertverlauf im Film verhält. Man nennt dies die \"Druckkennlinie\". Diese kann bei verschiedenen Bedruckstoffen und bei diversen Farben anders verlaufen. Die Druckkennlinie, die aus Testformen zu ermitteln ist, gibt also Auskunft über die Veränderungen der Rasterpunktgrößen auf dem entsprechenden Bedruckstoff im Vergleich mit dem Negativfilm.
Wichtig ist dabei, daß die Normaleinfärbung festgelegt wird. Sie ist die Art der Einfärbung, bei der bei einem Rasterdruck die Rastertonwerte optimal erkennbar sind. Die Normaleinfärbung läßt sich ermitteln, indem man Testdrucke mit viel und mit wenig Farbdichte erstellt. Weitere Faktoren, welche die Normaleinfärbung beeinflussen, sind Umfangsgeschwindigkeit der Druckzylinder (Druckein-wirkungsdauer), die Einstellung der Auftragswalze zum Druckzylinder und die Einstellung des Druckzylinders zum Gegendruckzylinder (Farbspaltung und Einfärbevorgang). - Bei solchen Tests, aber auch nur Überwachung eines Auflagedruckes, sollte ein Rasterstufenkeil mitgedruckt werden, an dem mit einem Farbdichtemeßgerät die Farbdichte kontrolliert werden kann.
Damit sich Tonwertzunahmen ausgleichen lassen, muß die Kennlinie für den Film entgegengesetzt zur ermittelten Druckkennlinie verlaufen.
Im Flexodruck sollte ein Rasterpunkt von mehreren Näpfchen der Rasterwalze eingefärbt werden, denn nur so werden alle Rasterpunkte gleichmäßig eingefärbt. Die Rasterwalze sollte deshalb eine Rasterweite aufweisen, die drei bis viermal feiner ist als jene der Druckplatte.
Damit sich eine Moirébildung bei Mehrfarbenrasterdrucken vermeiden läßt, muß die Rasterwinkelung richtig gewählt werden, und zwar sowohl innerhalb des Mehrfarbenplattensatzes als auch zwischen Rasterwalze und Druckplattenraster-Winkelung. Moirébildungen sind Überlagerungen der Raster in bestimmten Perioden. Der Drucker muß erreichen, daß im Druck die Moiréperiode so weit vergrößert wird, daß sie für das Auge nicht mehr störend wirkt (was durch sehr genaue Winkelung um 30° zwischen den dunklen Farben geschieht).
Übliche Winkelungen, auf die Senkrechte im Uhrzeigersinn bezogen, sind:
Blau = 7,5 ° Rot = 65,5 °
Schwarz = 37,5 ° Gelb = 82,5 °
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