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Das Erdöl ist in der Form, in der es an den Förderstätten gewonnen wird, für eine Weiterverarbeitung in den Raffinerien noch nicht geeignet. Zuerst müssen in der sogenannten "Gewinnungsstation" in der Nähe der Bohrstelle der Sand und das Wasser vom Rohöl getrennt werden. Im "Seperator" (dem Gasabscheider) wird dort auch das Erdgas vom Öl getrennt.
Das Rohöl gelangt ebenfalls über Pipelines oder per Schiff zur Raffinerie (franz. raffiner = reinigen). Dort wird es durch die Rohöldestillation (Destillation ist Reinigung und Trennung meist flüssiger Stoffe durch Verdampfung und anschließende Wiederverflüssigung) weiterverarbeitet, im Fraktionierturm (Eine Fraktionierung ist die Zerlegung eines Gemisches in mehrere Teile) bzw. in den Destillationskolonnen.
7. 1. Fraktionierte Destillation
Zuerst wird das Rohöl in vorangestellten Öfen auf ca. 350° C erhitzt. Das erhitzte Öl wird anschließend in den Turm eingeleitet. In diesen "Kolonnen" werden die unterschiedlichen Siedepunkte der vermengten Kohlenwasserstoffe genutzt, bestimmte Siedebereiche werden jeweils zu einer "Fraktion" zusammengefaßt. Das im Erhitzer (im Ofen) entstandene Dampf - Flüssigkeitsgemisch strömt in die Destillationskolonne, in der normale Druckverhältnisse herrschen. Die dampfförmigen Bestandteile steigen durch die Kolonnenböden bzw. Glocken- oder Ventilböden (abhängig vom verwendeten Trennelement) nach oben. In der Destillationskolonne nimmt die Temperatur kontinuierlich von unten nach oben ab. Sobald ein Kohlenwasserstoffteilchen seinen Siedepunkt unterschreitet, kühlt es soweit ab, daß es kondensiert und im jeweiligen Zustand auf der entsprechenden Ebene bleibt. Die auf der Glocke (oder dem Glockenboden) kondensierten Teilchen laufen seitlich ab und werden so zu einem Teil des jeweiligen Zwischenprodukt. Alle Verbindungen, deren Teilchen in ein und demselben Temperaturbereich kondensieren, werden als gemeinsame Fraktion seitlich aus der Destillationskolonne abgezogen. Die ablaufende Fraktion durchläuft anschließend einen Wärmetauscher (= Kühler), um die restliche Abkühlung zu bewirken. Die überhaupt nicht verdampften Kohlenwasserstoffe, auch atmosphärische Rückstände oder "Toprückstand" genannt, sammeln sich im Sumpf (das unterste Ende der Kolonne) und werden in eine zweite Anlage geleitet, die wieder aus einem Ofen und einem Turm besteht.
Die einzelnen Stockwerke und ihre Siedebereiche:
Normaldruck:
Gas (Methan, Ethan, Propan, Butan) < 20° C
Leichtbenzin 20 - 80° C
Schwerbenzin 80 - 175° C
Petroleum, Kerosin 175 - 260° C
Heizöl, Dieselöl 220 - 320° C
Leichtes Gasöl 250 - 350° C
Rückstand, schweres Gasöl >350° C
Vakuum:
Spindelöl, Maschinenöl, Zylinderöl 400 - 500° C
Vakuumrückstand (Bitumen) >500° C
7. 2. Vakuumdestillation
In der zweiten Anlage wird im Prinzip der gesamte Vorgang wiederholt, nur diesmal nicht unter atmosphärischen, sondern unter reduzierten Druckbedingungen (daher der Name Vakuumdestillation). Durch die Druckverminderung auf etwa 50 Millibar (das entspricht in etwa 1/20 des normalen Luftdrucks) werden die Siedepunkte und die Kondensationstemperaturen der in die Vakuumdestillationsanlage geleiteten Kohlenwasserstoffe ebenfalls reduziert. Diese Verbindungen, die bei normalen Druck und bei Temperaturen über 400° C zerstört werden würden, lassen sich so zu weiteren Destillaten verarbeiten. Hier erhält man als Fraktionen Spindelöl, Schmieröl und Zylinderöl. Der Rückstand kann als Bitumen verkauft werden. Durch Lösungsmittelextraktion erfolgt eine weitere Auftrennung von Ölfraktionen.
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